系用于造纸的胶辊。一台长网造纸机一般要有大小七八十支胶辊。按结构可分为光辊（平辊，表面无花纹）、沟纹辊（包覆层表面有沟槽）、螺纹辊（包覆胶层表面有螺纹槽）、真空辊、活动弧形辊（空心弯辊）及中高辊等。分别用于造纸机的不同部位起挤水、压榨、压光等作用。一般用各种SR（如PU等）制作。

用于造纸机各部中的一种大型厚壁胶辊。根据不同功用可分为压榨胶辊和由压榨胶辊带动的各种附属胶辊。压榨胶辊应能承受较高压力，且要起传动其他附属胶辊的作用，硬度要求高，在肖氏85°~95°。纸浆通过上下两辊受压榨时，上辊（铸铁辊芯，外包黄铜或硬质橡胶）所施的压力强使水分挤出，而下辊（即压榨胶辊）则起承托作用。由压榨胶辊带动的一些附属胶辊包括胸辊（造纸机上第一个辊筒、承托铜网）、案辊（又称脱水辊，承托铜网）、刮刀辊、毛刷辊等。其胶层应具有较好的弹性，耐压缩性、耐屈挠性和导热性。硬度的最大公差应在允许范围以内，否则会造成纸浆压干程度不匀而影响纸张质量。一般在肖氏硬度40°~100°，允许公差±2°~±4°。

采用开炼机或密炼机混炼—橡胶行业通用，不再赘述。对辊体表面要求比较高的功能层胶料，炼胶后要对胶料进行过滤，以去除混炼时未分散开的大颗粒及一些杂质颗粒。

采用喷砂的方式清除辊壳表面的油污、杂质等，并增加辊壳表面的比表面积，以增加辊壳和基层胶料的接触强度。传统的一些做法是在辊壳表面车出一些小的沟纹来增加辊壳和基层胶料的粘结强度，目前这种做法已不再采用。对铸造辊体，由于辊体的致密性较差，辊体内部会残留有铸造过程中的油污，在喷砂前要将辊壳放入硫化罐内进行烘烤（如120度12小时）。喷砂后表面处理干净的辊壳涂刷胶粘剂—自制或外购，待胶粘剂溶剂完全挥发后即可进行包胶。

比较先进的包胶方式为自动化挤出包胶。辊壳夹装在旋转装置（如车床）上，挤出机挤出一定厚度和宽度的胶条，按一定的角度或重叠比率将胶条缠绕在辊壳上。根据胶辊的使用环境及功能，包胶可采取一层结构、二层结构或三层结构（不同层级的胶料，其性能各不相同）。对多层结构的造纸胶辊，从内到外，其胶料硬度逐渐变软。在欧洲有一种比较特殊的包胶结构，其内层的硬度反而比外层软---对这种特殊结构的胶辊，在寒冷的环境条件下，受到冲击时很容易发生碎裂。一般的胶料都可采取挤出包胶这种生产工艺，但对于一些不适合挤出的特殊胶料或硬度特别软的胶料，需要采用手工包胶的工艺---将混炼好的胶料，在压延机上压出一定厚度和宽度的胶片，再一层一层的包到辊壳上，直到达到需要的厚度。包胶完毕后，在胶料表面缠绕一层柔软的纸，再缠绕2层或多层尼龙水布。

胶辊的硫化一般在硫化罐内进行，并采取分段升温、低温长时间的方式进行硫化。根据胶辊的大小、胶料特性的不同，硫化时间有十几小时到六七十小时不等。

造纸胶辊的机械加工：硫化好的胶辊，根据其使用功能，需要经过车削、研磨、钻孔、车沟纹等机加工过程，最后再经外观检查和动平衡测试，完全合格后才可交付客户使用。

造纸胶辊表面结晶、钙化

供应优质造纸胶辊的表面应细密、光滑，手感稍有黏滞，具有良好的传墨性能。生产中，胶辊长期受到润版液、油墨、纸张等因素的影响，加之每次清洗不可能十分彻底，遗存杂质一层层地堆积在胶辊表面，久而久之，就会封闭胶辊表面原有的毛细孔，形成一种类似钙质的光滑的结晶层，严重影响传墨、传水性能，无法稳定控制印刷品墨色。对此，可在每次用洗车水洗完后，再用些柠檬酸水洗一遍，使胶辊表面的一些钙类杂质发生化学反应，形成易溶物质以便清洗干净。

造纸胶辊质量表面易有伤痕、麻眼

由于胶辊比较软，在高速运转过程中稍有硬物即会被划伤，特别是酒精润版液靠版水辊，一旦出现划痕，就无法再使用。为避免此类故障，一是检查印版是否拉紧或版夹夹紧，造成印版拖梢处裂口和裂缝划伤靠版水辊、墨辊；二是看是否因墨辊保养不及时，墨皮、墨渣等杂质积存较多，加速了胶辊的摩擦、发热、老化，使胶辊表面布满麻眼，这种情况一般胶辊两头较严重。

胶辊过早皲裂、老化

原因较多，如油墨中的燥油过量，使油墨在胶辊上干结发热；清洗胶辊用的清洗剂选择不当，清洗时间太仓促，胶辊上的杂质总不能被彻底清洗；车间环境温度较高，润版冷却系统工作不良，胶辊运转时产生的大量热量无法及时散发，造纸胶辊内部温度高；胶辊轴承性能不佳，被串墨辊带着转动，产生跳动摩擦、挤压等。

脱墨

在胶印操作中因“水大墨大”产生油墨乳化，在平滑的造纸胶辊上形成了亲水基础，会出现脱墨现象。解决办法是铲掉乳化墨，将脱墨胶辊用汽油洗净，用5%的氢氧化钠水溶液与滑石粉混合打磨表面，去除亲水层，使墨辊恢复亲油的特性。同时对金属辊（或硬辊）也做相应处理。硬辊也可在水淋状态下，用细水砂打磨，不可固定停留在同一部位，否则会损坏胶辊。根本的办法还是控制水斗液pH值，搞好水墨平衡，减轻油墨的乳化程度。